Смазка для гидромолота

Приобретая автомобиль, каждый осознает, что его необходимо обслуживать. Своевременно производить регламентные работы, замену масла, тормозной и охлаждающей жидкости. Все воспринимают это как само собой разумеющееся. Своего рода техническая культура, которая уже вшита в сознание большинства.

Но, к сожалению, приобретая сложное гидравлическое оборудование, наши клиенты иногда забывают об этой технической культуре. Но законы физики действуют на все механизмы одинаково. Любое оборудование необходимо своевременно обслуживать, что бы оно исправно и долго служило вашим целям.

Сегодня мы рассмотрим обслуживание наиболее сложного вида гидравлического навесного оборудования – гидромолот. В комплект поставки каждого изделия входит руководство по эксплуатации. Особое внимание в этом документе уделено регламенту обслуживания. Регламент разделен на этапы наработки и включает в себя весь комплекс необходимых работ. В данной статье мы опишем процедуру смазки рабочего инструмента, как критически важный аспект поддержания работоспособности гидромолота.

Своевременная смазка трущихся деталей обеспечивает ресурс любого механизма. Без этой процедуры никакой механизм не сможет долго и исправно работать. Избыточное трение вызывает задиры и температурные изменения структуры деталей, приводит к повышенному износу и дальнейшему разрушению. Простая и своевременная процедура смазки защитит пользователя от дорогостоящего ремонта. Важно производить эту операцию своевременно, используя только специализированные составы.

Только специализированные типы смазок, так как при высоких нагрузках обычные смазки теряют все свои свойства. Специализированная смазка рассчитана на высокую температуру и давление. Она содержит особые присадки, например, графитовые и медные. Нередко, производители рекомендуют молибденовые смазки с рабочей температурой выше 260 °C. Так как молибден способен обеспечить дополнительную смазку.

Смазка гидромолота выполняет сразу две функции: она смазывает трущиеся части и препятствует проникновению абразивных частиц в наиболее важные части ударного механизма. При очередной процедуре смазки, новая порция вещества удаляет накопленные частицы абразива и очищает рабочую зону. Операция производится периодически, с интервалом в три часа. Если условия работы включат в себя сильную запыленность, высокую интенсивность, то необходимо сократить интервал обслуживания до двух часов или менее.

Важно поддерживать необходимое количество смазки в гидромолоте. Слишком большой объем лубриканта приводит к его накоплению между поршнем и верхней частью инструмента. В связи с этим теряется мощность удара поршня на рабочий инструмент. Если объем смазки слишком мал, то неизбежно возникновение избыточного трения частей инструмента и проникновение опасных абразивных частиц в ударный блок. Необходимый объем смазки и процедура описаны в руководстве по эксплуатации.