Ковши приправленные «Hardox» - кушать подано!

Технический прогресс неумолимо идет вперед. Не обходит он стороной и технику, предназначенную для строительства. Производители современных гидравлических экскаваторов и погрузчиков без устали работают над созданием все новых моделей, создавая все более совершенные машины. При проектировании преследуются многие цели: повышение производительности, снижение затрат на обслуживание, уменьшение металлоемкости и стоимости. Как удержать хрупкий баланс? Как сделать детали одновременно прочными, экономичными и не потерять в качестве?

В большинстве случаев на помощь конструкторам приходят современные материалы и методы обработки. Такой подход актуален и для навесного оборудования.

Согласитесь, что для современной мощной машины ковш, изготовленный по технологиям прошлого века, уже не подойдет.

Главным образом потому, что надежность этого тандема будет крайне невелика. Дело в том, что требования к экскаваторным ковшам включают в себя теперь совсем другие показатели по прочности, сопротивляемости динамическим нагрузкам, деформациям к растрескиванию, стойкости к абразивному износу, металлоемкости. Ведь более производительная базовая машина выполнит за определенный отрезок времени гораздо больше работы, чем устаревшая.

В России, да и во всем мире, детали ковшей, подвергающиеся в процессе эксплуатации повышенному износу, отливали из особого сплава — высокомарганцовистой стали аустенитного класса. В мире она известна под названием сталь Гатфильда, а у нас, при наладке массового литья в 30-х годах, получила индекс 110Г13Л. Предложил её более чем 130 лет назад — в 1882 году — английский металлург Роберт Гатфильд. Круг применения сплава был необычайно широк — железнодорожные крестовины, траки для гусениц, солдатские каски, грохоты и дробилки. Причина всему — способность к самоотверждению при значительных напряжениях и ударных нагрузках. В результате местного наклепа при воздействии внешней нагрузки (удара) твердость тонкого поверхностного слоя повышается с HB 200 ед. до HB 550 ед., за счет изменений кристаллической решетки. Поэтому применение этого материала в оборудовании, работающем с ударными нагрузками, было вполне приемлемо. Показатели же стали Гатфильда при применении в строительной технике оказались довольно посредственны, и причин здесь несколько.

Начнем с того, что для надежной работы этот сплав должен достигнуть необходимой твердости, так как в состоянии поставки твердость не превышает HB 200. Даже если условия для постоянных ударных нагрузок создались, то неминуемо пройдет какое-то время, пока вся поверхность станет готова к эксплуатации. Все это время, назовем его периодом приработки, не набравшие твердость участки будут «плыть», интенсивно изнашиваться, так как по свойствам сопротивления истиранию они ничем не отличаются от всеми известной конструкционной стали 3. При этом есть очень существенный нюанс: если не соблюдается определенный угол атаки для удара о поверхность детали, то об эффекте самоотверждения можно забыть, материал останется мягким.

Второй крупный недостаток — несвариваемость 110Г13Л, то есть из нее не сделаешь, скажем, нож ковша или зубья под приварку — только детали, крепящиеся болтовыми соединениями.

Не зря её применяют для производства тюремных решеток, в этом случае этот минус как положительный эффект возникает при воздействии режущего инструмента, за счет самоотверждения. Все перечисленные недостатки привели к тому, что в наше время сталь 110Г13Л практически вышла из применения у подавляющего большинства компаний, занимающихся производством строительной техники и оборудования.

Какой же выход придумали конструкторы? Какие материалы стоит использовать для выпуска качественной продукции, чтобы не отстать от прогресса?

Каждый производитель сам отвечает на эти вопросы. Технопарк «Импульс», используя обширный накопленный опыт в проектировании и эксплуатации различного землеройного оборудования, свой выбор остановила на широкой гамме сталей Hardox производства концерна SSAB, Швеция. Путь этих материалов к потребителю начинается в богатом месторождении близ Oxelösund, которое славится своей уникальной по чистоте и проценту обогащения рудой.

После добычи сырьё перерабатывается с применением самых современных технологий на сталелитейном заводе Oxelcsund AB, принадлежащем концерну SSAB. В конце сложного производственного цикла заказчики получают превосходные по своим свойствам и качеству конструкционные материалы.

Один из продуктов — линейка сталей, специально разработанных для работы в условиях высокого абразивно-ударного износа. Они нашли широкое применение в износостойких легких и прочных конструкциях по всему миру.

Первопричиной такому распространению служат многие неоспоримые плюсы использования этих сплавов. Начнем с того, что для получения высоких характеристик по износостойкости не обойтись без показателей по твердости.

При этом стали Hardox поставляются уже в готовом закаленном виде, причем у потребителя есть возможность выбрать ту твердость материала, которая ему необходима, что неоспоримо более экономично и удобно при проектировании. У самоотверждающихся сталей твердым и — следовательно — оказывающим сопротивление истиранию становится только неравномерный по толщине, тонкий наружный слой.

Другое дело Hardox!

Здесь закаленным и готовым принимать нагрузки является вся толщина изделия, это обстоятельство увеличивает показатели по прочности и сопротивляемости нагрузкам, приумножая сроки эксплуатации готовых деталей.

Еще один плюс — износостойкие стали готовы к работе с самого начала, им не нужен период накопления прочности, как устаревшим материалам. Очень важными параметрами стали Hardox, отличающими её от аналогов, являются высокие прочность и вязкость, обуславливающие высочайшую сопротивляемость растрескиванию и деформациям, при высоких динамических нагрузках циклического характера.

В производстве используют эти свойства для создания всевозможных конструкций, в состав которых входят гнутые под любыми углами элементы. Для эксплуатирующей же стороны прочность особенно важна, если оборудование эксплуатируется в условиях пониженных температур.

Именно благодаря высоким значениям ударной вязкости в сочетании с высокой твердостью, стали Hardox отлично зарекомендовали себя при эксплуатации в условиях низких температур, от отметки в −50 °С .

Например, сталь Hardox 450 имеет твердость HB 450, значение ударной вязкости составляет 40 Дж при −40 ° С, и такое сочетание характеристик на сегодняшний день является уникальным.

Часто у потребителей возникает вопрос, на что стоит обратить внимание при выборе ковша?

Мы советуем в первую очередь обязательно поинтересоваться у поставщика о применяемых марках сталей. Большинство производителей в России, указывая в спецификациях к ковшам материал, ограничиваются обозначением HB 400, HB 450, HB 500 и т. д.

Однако это — всего лишь одна из характеристик материала, указывающая его твердость по шкале Бринелля. Учитывая то, что на сегодня самой известной закаленной износостойкой сталью является Hardox, у многих потребителей возникает ошибочная уверенность, что именно эта сталь и предлагается в качестве материала, использующегося для защиты ковша от ударно-абразивного износа, причем порой по весьма привлекательной цене.

Но чудес не бывает, и, в лучшем случае, в конструкции действительно будет присутствовать сталь с заявленными значениями по твердости. В последнее время на рынке можно найти предложения марок сталей с аналогичными значениями твердости, при этом многие из них обладают совсем не блестящими показателями по многим важным параметрам, которые мы с вами рассмотрели, и в конечном итоге срок эксплуатации оборудования будет значительно уступать заявленному.

Заметим, что концерн SSAB не остановился только на выпуске продукции превосходного качества. В рамках поддержки дилеров много разных интересных программ: это и специальные обучающие материалы для достижения максимального качества сварных соединений, и тренинги, на которых рассматриваются мельчайшие нюансы применения материалов.

Невозможно не упомянуть о программе «Hardox In My Body», участниками которой становятся только самые лучшие производители изделий из материалов Hardox. Достигается это звание непросто — необходимо успешно пройти сложный процесс обучения под контролем производителя стали, выполнить многочисленные требования для обеспечения безукоризненного качества продукции. Внимательно следя за ростом требований к качеству навесного оборудования, компания Технопарк «Импульс» непрерывно совершенствует разрабатываемые конструкции, внедряет инновации в технологические процессы.

Для исключения ошибок и сокращения сроков исполнения заказов на этапе проектирования, все проектирующееся оборудование проходит проверку на прочность методом конечных элементов с использованием специального программного обеспечения. Что касается производства, то на сегодняшний день в процессе задействовано самое различное современное оборудование. Установки плазменной резки, специальные мощные гибочные пресса, вальцы для получения деталей, согнутых с большими радиусами, и много другого оборудования позволяет производить в минимальные сроки качественные конкурентоспособные изделия.

Особое внимание уделяется процессу сварки и контролю готовых изделий. Совокупно, использование современных сварочных материалов и программ обучения концерна ESAB, сварочного оборудования оборудования Fronius и тщательного контроля качества работы, с применением новейших методов дефектоскопии, позволяют достичь высокого мирового уровня качества.

Осталось сообщить, что вот уже несколько лет Технопарк Импульс, выпуская безукоризненную по качеству продукцию, входит в программу «Hardox In My Body».

Обобщая все сказанное выше, можно сделать однозначный вывод: наличие стали Hardox в металлоконструкции вашего ковша гарантирует надежность и долговечность работы оборудования при эксплуатации в сильно абразивной среде в самых различных климатических зонах.

А самый лучший способ получить оборудование, приправленное острой перчинкой Hardox, и при этом не волноваться за качество — воспользоваться услугами компании участника программы «Hardox In My Body»!