Коррозия бойка. Компромиссы и последствия

Начало статьи здесь

История, которых много: «Все можно сделать лучше, чем делалось до сих пор» (Генри Форд)

Поговорим о вкладе и влиянии производителей гидромолотов на проблему коррозии бойка гидромолота.

Производители действительно влияют на вероятность появления коррозии внутри ударного блока. В первую очередь, с помощью применения лучших доступных материалов и технологического процесса производства.

Эта тенденция особенно хорошо прослеживается на примере корейских производителей гидромолотов.

Самое страшное, когда корейские производители начинают использовать китайские комплектующие или просто китайское сырье. Китайский металлопрокат характеризуется полным отсутствием стабильности качества. Кроме того, само по себе сырье для китайской стали весьма низкого качества, что обусловлено очень высоким содержанием вредных примесей, таких как фосфор, сера и кислород.

Учитывая высокие нагрузки, которым подвергаются узлы трения внутри гидромолота, крайне важно не просто подобрать наиболее подходящий металл, но и в каждой единице изделия использовать строго один и тот же высококачественный материал, не допуская отклонений. В 2018 году можно с уверенностью сказать, что только два-три корейских производителя не применяют в производстве китайское сырье или комплектующие.

Но сам материал — это только первый этап. Даже если отвлечься от вопроса станков (точность станков, отладка, обслуживание и т.д.), остается вопрос технологии. Возвращаясь к самому подверженному коррозии элементу гидромолота — бойку, отметим, что в технологической цепочке производства бойков одним из наиболее важных и ответственных этапов является термическая обработка, придание бойку необходимых свойств твердости и стойкости к высоким нагрузкам.

Одной термической обработки, которую используют большинство мировых производителей гидромолотов, недостаточно для надежной работы пары «боек-цилиндр». Необходима совершенно другая технология, которая, безусловно, дороже, но обеспечивает наибольший ресурс бойка, а значит, и всего гидромолота.

Через Сервисную службу нашей компании прошло много гидромолотов самых разнообразных брендов. В процессе разборки китайское оборудование можно отличить почти сразу, так как коррозия встречается в 95% китайских гидромолотов.

К сожалению, в случае с некоторыми корейскими гидромолотами коррозия бойка также встречается все чаще и чаще. Можно ли с этим что-то сделать? Конечно, можно, рецепт прост — не допускать компромиссов в вопросах применяемого сырья и не экономить на технологии термической обработки.

И снова обратимся к статистике: Специалисты Корейского Института металлов и материалов совместно с инженерами Delta Group Korea провели испытания различных видов металла и обработки, применяемых в производстве гидромолотов. Установлено, что использование дешевого сырья или более доступной технологии термической обработки повышает риски образования коррозии на бойке до начала эксплуатации гидромолота более чем на 30%!

И это далеко не все. Значительное внимание нужно уделять чистоте поверхности готового бойка. Здесь компромиссы также недопустимы. По технологии большинство производителей используют шлифовку и полировку бойка (это не относится к китайским производителям, которые чаще всего обходятся только шлифовкой). Но и полировка — не лучшее технологическое решение, так как после полировки поверхность все равно имеет небольшие перепады, незаметные человеческому глазу, но отлично подходящие в качестве очагов возникновения коррозии.

В этих перепадах может удерживаться ничтожно малое количество воды, достаточное для процесса образования коррозии.

Лучшим решением является технология алмазного выглаживания бойка — она трудозатратна, дорогостоящая (да, обработка поверхности осуществляется с использованием настоящего алмаза), но еще больше снижает коэффициент трения бойка и на 7% дополнительно уменьшает риски образования коррозии.

История № X: «Все, что сломано, делалось без терпения» (народная мудрость)

Не так давно нам пришлось столкнуться с одним из самых вопиющих случаев халатности со стороны производителя гидромолотов. Сразу скажем, что это был не самый известный у нас в стране бренд, но время от времени через нашу Сервисную службу проходят гидромолоты данной марки (не будем раскрывать ее название).

Внешние признаки те же — недолгая работа гидромолота, течь гидравлической жидкости, остановка.

Процесс дефектовки привлек внимание всех специалистов Сервисной службы — еще бы, когда еще можно увидеть на бойке не просто коррозию, а коррозию в форме отпечатка руки!

Причина банально проста, видимо, «корейский» сборщик данного гидромолота работал без перчаток, а, как известно, поверхность кожи человека покрыта защитным водно-жировым слоем, который оставляет следы при соприкосновении с любыми поверхностями. Особенно видны отпечатки на металлических поверхностях.

В процессе установки бойка в цилиндр сборщик оставил для потомков гордый отпечаток своей «пятерни» на самом ответственном узле гидромолота.

Возможно, производитель использовал качественные материалы, полностью следовал технологии термообработки, но вот такая оплошность на финальном этапе сборки привела к появлению гидромолота, который был обречен на капитальный ремонт еще до того, как приступил к работе.

Итак, подведем итог:

• Коррозия бойка приводит к необратимым повреждениям гидромолота, требующим капитального ремонта.
• Качественные материалы и соответствующий технологический процесс производства значительно снижают риски образования коррозии.
• Внимание к мелочам: каждый этап производства такого сложного изделия, как гидромолот, должен выполняться квалифицированным персоналом в полном соответствии с техническим стандартом изготовления прецизионного оборудования.
• В случае неправильной эксплуатации, хранения и консервации риску образования коррозии могут быть подвержены гидромолоты любых брендов, в том числе премиальных — Atlas Copco, Furukawa, Hammer.

Конечно, в данной статье обозначены только самые распространенные причины образования коррозии. Среди других можно упомянуть:

• использование старого масла в гидросистеме экскаватора (после длительного использования масло окисляется);
• агрессивная среда эксплуатации, транспортировки и хранения; климатические особенности;
• прямое и длительное воздействие солнечных лучей (возникновение парникового эффекта внутри корпуса гидромолота);
• микрозадиры бойка из-за использования грязного масла;
• качество и консистенция применяемой гидравлической жидкости и многие другие причины.