HARDOX во мне

Как известно, жизненный цикл гидромолота невелик. Сказывается специфика работы, загрязненность места производства работ абразивами, температурные перепады... И особенно подвержены износу, конечно, детали металлоконструкций. Именно им достается в первую очередь. «Почему?» — спросите вы.

Для того, чтобы ответить на этот вопрос, перенесемся на минуту на место работы этого оборудования.

Представим себя на месте сноса большого здания. За ветками торчащей во все стороны арматуры, за плотной стеной бетонной пыли работает экскаватор, разбивая то, что раньше было корпусом завода. Вот машинист установил гидромолот на полуразрушенное перекрытие, вот прижал к нему весом своей машины инструмент. Два — три удара и бетонная перемычка лопнула, пика скользнула в образовавшееся отверстие, а гидромолот со всего размаху ударился о его края...

Или вот вам другая картинка.

Под палящим южным солнцем в карьере идет добыча камня. К отколовшейся после взрыва глыбе подъезжает экскаватор с гидромолотом и начинает методично дробить её, отламывая куски, годные к погрузке в самосвал. Иногда, для удобства, экскаваторщик поворачивает глыбу, выискивая удобного места для следующей серии ударов.

Абразивный износ, вмятины, трещины — вот неполный список неприятностей, которые ждут щеки и корпуса от таких приемов работы. И, хотя в инструкциях на все гидромолоты эти ситуации решительно запрещены, они продолжают повторяться. Такое положение дел заставляет конструкторов придумывать разные способы увеличения срока службы защитных металлоконструкций. Способов множество: кто-то наращивает толщину листов, кто-то применяет съемные панели, некоторые вообще делают корпус одной литой чушкой.

Свое решение проблемы нашли конструкторы ООО Технопарк «Импульс». Имея прочные связи с шведской фирмой SSAB, конструкторы разработали прочные корпуса и щеки с применением износостойкой стали HARDOX. Какие преимущества дает такое решение? Корпус гидромолота не стал похож на бегемота, он по-прежнему облегает блок гидромолота, обеспечивая маневренность во время работы. В разы замедлился абразивный износ, защитные элементы стали более стойкими к ударным нагрузкам. Также значительно повысилась жесткость конструкции. В среднем в три — пять раз вырос срок службы корпусов и щек. Еще один важный аспект: благодаря продуманному использованию материалов, обладающих неизменным качеством, а также хорошо налаженным контактам с партнерами, стоимость гидромолотов изменилась весьма незначительно. Можно с уверенностью сказать, что применение износостойких сталей HARDOX выводит гидромолоты Delta и Impulse на совершенно другой эксплуатационный уровень, претендуя оставаться лидером в своей ценовой категории.

Не так давно, проходя по ремонтному цеху, приметил я несколько гидромолотов, пришедших для текущего обслуживания. Все гидромолоты оказались куплены примерно в одно и то же время и введены в эксплуатацию одновременно, однако часть оказалась со старыми материалами, из которых изготовлены щеки, а часть с применением стали HARDOX. Предлагаю Вам самим сравнить их состояние и убедиться, что «Hardox in my body» — это не пустой звук.